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模具动态

塑料注 塑成型起皮的原因

发布日期:2018-06-08 16:50:38

  聚合物 在塑胶挤出或注射成型时,在流体 剪切速率较低时经口模或浇口挤出物具备润滑的轮廓与平均的形状。当剪切 速率或剪切应改性塑料力增进到一定值时,在挤出 物外表取得鲜丽且外面邃密精美;当塑胶 挤出速度再举高时,挤出物 表面将呈现浩繁的不划定规矩的结节、曲解或竹节纹,以至支 离和断裂成碎片或柱段,我们称之为”熔体破碎”。


  这些现象说明,在低的 剪切应力或速度下,各种成 分惹起的小扰动被熔体胁制;而在高 的剪切应力或速率下,流体中 的扰动难以压抑,并进行成不不乱运动;当抵达 一个临界剪切力时,将引起流体的决裂。


  1、材料方面


  高剪切 下流体的决裂导致了制造品的起皮现象,以PC/ABS原料为例,PC、ABS的两相机关,在高剪 切下愈加容易发生流体的盘据及两相的分离,继而发 生分层起皮气象。对于PC/ABS原料来说,本身的PC与ABS两组改 性塑料份之间为一小部分相容,因此在 改性过程中可以加入一定量的相容剂以提高其相容性。当然,由于混 料所造成的起皮不良是咱们需求第一步去破除的。


  2、模具设计方面


  模具设 计的原则需遵循减少剪切的目的进行。密集皮 纹面的产品更加容易产生起皮现象(高速填 充时熔体在型腔内与型腔内壁的高剪切力所致);同时浇口设计上,浇口尺寸过小,将会产 生导致熔体通过浇口时产生高剪切力,继而导 致产品表面起皮。模具设 计需遵从尽量减少剪切的方向进行。


  3、注塑工艺


  高速高 压会导致熔体在浇口位置产生过度的剪切力,同时熔 体与型腔内壁的剪切及熔体芯层与皮层之间的剪切也会急剧添加;此外,注塑温度/模具温度过低,降低了熔体流动性,填充过 程中的流动阻力加大,导致的高剪切力产生。所以,降低注射速度、注射压力、注塑温度/模具温 度可以有效降低剪切力,减少或 杜绝起皮的产生。尽量避 免填充过程中的高剪切力,是改善 注塑起皮现象的最佳切入点。

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